近期，大家的朋友圈都被各类限电的文章给刷屏了，很多企业都面临着用电荒的尴尬局面，我们的部分客户也被要求进行停电限产，这对企业的生产带来了很大的损失。事实上，阿特拉斯·科普柯真空团队已有很多成熟的真空系统改造项目，为客户的应用达到节电节能的*。*和大家分享的应用案例，更是为客户节省了约79%的能耗。

       在各行各业，随着自动化程度越来越高，大部分的工作都已由设备完成。而在各个设备之间的转运工作，也都由真空吸盘代替了。而真空吸盘产生真空的源头是一个叫做真空发生器的小东西，我们*先来进行一下真空发生器的小科普。真空发生器*是利用正压气源产生负压的真空元器件。压缩空气从喷嘴射入文丘里管，抽吸周围的空气产生真空。

      这*要求要给其提供压缩空气才能产生搬运所需的负压，而这种正压—负压的转化效率很低，每抽走1体积的空气，需要消耗1.5-3体积的压缩空气（要求真空度越高，需消耗的压缩空气也*越多）。此外，由于工作原理的差异，空压压缩机本身的能耗*较真空泵要高很多，比如：

       我们以某一客户现场实际的改造情况给大家更形象的进行节能数据展示。此客户现场有约300个真空发生器，现场常开某品牌55KW空压机3台，主要供车间的气动元器件和真空发生器使用。经过前期的沟通交流，客户认可了阿特拉斯·科普柯采用变频油螺杆GHS进行集中真空供应替代现场的真空发生器方案后，采购了一台15KW变频油螺杆GHS900VSD+，将车间的全部真空发生器进行了替换。

       在改造完成后，客户关停了1台空压机，同时另外两台空压机有一台负载率只有约70%。也*是说，采用了一台15KW的真空泵，替换了约71KW的空压机，节能约79%，*时间仅为1年半不到。

      此外，原来使用真空发生器的车间由于不断在排放压缩空气，车间噪音较大。改造完成后车间噪音下降非常明显，客户表示，以后去车间和工人沟通，再也不用喊着说话了。

替换方案总结

1能耗从原来的71KW降*15KW，节能79%

2车间噪音极大的降低

3系统真空度更加稳定

怎么样，这样的真空系统方案您心动了嘛？我们在方案改造方面已经很有经验啦，如果你也想进行这样的真空系统升级，建议直接联系我们吧。

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